镀锌板点焊后表面烧得发黑发渣，怎么补救能过得去盐雾？
我们这边有一批1.2mm的镀锌板点焊件，客户要求焊点周围不能有明显的镀层烧损，盐雾96小时。现在用的是中频点焊机，电极压力大概3.5kA，工频50Hz那会儿还能凑合看，换了中频之后焊点周围那个黑圈明显大了，有的还带点熔渣飞溅，镀锌层基本烧穿了露白，钝化膜肯定也没了。
试过调小电流、缩短通电时间，黑圈是小了一点，但是焊核直径又不够，剪切力上不去。还有就是焊完用钢丝刷刷掉黑渣再补一层富锌漆，但是盐雾数据还是不如整体镀锌的。想问下同行厂里这种情况一般怎么搞？是不是只能从焊接工艺上压住烧损，还是焊后有什么靠谱的修补工艺能过盐雾？
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1.2的点焊件要过96h盐雾本来就难搞，镀锌层一烧穿，光靠后补很难补回原来的耐蚀级别。几个方向你看看： 1. 电极压力你给的3.5kA是不是笔误？压力一般写kN或者daN，电流才是kA。1.2mm镀锌板点焊，建议电流6~8kA，电极压力2.5~3.5kN，通电时间200~300ms（一个周波），电极锥角适当磨大一点（120°左右），目的是扩大接触面积、降低电流密度。你现在黑圈大、飞溅，本质是单位面积热量太集中了。
2. 镀锌板点焊想压住烧损，最管用的办法是"焊后回火"——点焊完马上跟一个大电流短脉冲（大概是主电流的60%~70%，时间50ms左右），让焊点表面重新熔一层薄薄的锌，能把发黑的氧化层盖回去。这个工艺我们做机箱壳体一直在用，黑圈能消掉80%以上。
3. 焊后修补这条路你基本走不通。富锌漆不管用啥牌子的（CRC、ZRC我们都用过），盐雾撑死也就48h，再厚的涂层在划格、附着、热震这些隐性要求上还是不如整体镀层。96h要稳的话，修补段超过3mm客户那边复检直接挂。
4. 还有一个野路子是把焊接顺序改一下：先点焊再整体喷漆，焊点周围用可剥性涂料（那种蓝色胶膜）提前遮住，焊完撕掉补漆段面积小很多，耐蚀相对好做。但这要看客户认不认。
先把你那电流压力参数核实一下，工频能看中频不行，多半是中频的电流波形太硬、上升沿太快，把电极锥头换个角度试试，比直接动电流参数见效。