冷轧板剪板毛刺到底卡多少？我们这边QC老是扯皮

1.2的板毛刺想控制在0.1以内？你剪床刀都新换的？正常能卡在板厚的10%以内就不错了，1.2的板毛刺0.1-0.15都常见。

3mm的板你让他剪个0.1以下的毛刺试试，不现实。

看后续工序啊，后面还要折弯焊接的，毛刺大点根本无所谓，下道序磨一下或者直接折进去就盖住了。你们QC是按成品要求卡的吧，毛刺标准得看用在哪儿。

厚度多少没说清没法答，1mm和3mm的毛刺标准能一样吗？

毛刺这事儿我们厂干了七八年，吵得够多了。先说结论：你那个QC非要卡0.1以内，纯粹拍脑袋定的，1.2到3mm的Q235用闸剪，根本压不住。

实操数据给你参考：1.2的板，闸剪下来毛刺基本在0.08到0.15之间，正常值就是0.1上下；2mm板毛刺普遍0.12到0.2；3mm的能做到0.15到0.25已经很好了。刃口钝了、过载、间隙没调好，毛刺还能往上窜。卡0.1以内？拿新刃口剪1.2薄板或许行，3mm的板你让他剪几刀试试。

我们厂最后定的标准是按板厚比例算：毛刺高度≤板厚的10%。比如3mm板允许到0.3，1.5mm允许0.15。这样QC和车间都没话说，拿比例说话谁都挑不出毛病，而且这是国标GB/T 19285里焊前清理那一档参考过来的思路，剪切口毛刺比这要求宽得多。毛刺高度还要分方向测，量的是工件边缘凸出那部分，不是毛刺根部厚度。

剪完之后要不要再去毛刺，看你下家干嘛用。要是后续还要折弯、焊接、喷涂，毛刺太高影响挂粉、影响焊缝、扎手，那必须过一道去毛刺，滚磨或者手提砂带都行。要是直接做内部结构件、不外露、也不涂装，毛刺卡在比例内就行，没必要多一道工序浪费钱。你QC不结合后道工序直接卡绝对值，那就是外行管内行。

还有个细节你留意下：刃口状态和毛刺高度直接挂钩，新刀片剪几十刀毛刺都漂亮，刀钝了哪怕调间隙也救不回来。1.2薄板尤其敏感，刀片稍微崩一点口子毛刺立马就超。剪个两三万件就得上磨床修一下，别等QC找上门了才换刀，那时候已经废了料了。

剪板毛刺这事儿QC老拿捏你，你越被动越麻烦。1.2到3mm的Q235，闸剪下来的毛刺想稳定压到0.1以内基本不现实，特别是刀口快到寿命的时候，我这边实测3mm板跑到0.15、0.18很常见。标准别定死的0.1，得按厚度比例走：一般1mm以下卡0.05，1到2mm卡板厚的10%左右也就是0.1到0.2，2到3mm放到0.2到0.25，再厚一点的有些厂直接0.3也认。你去翻GB/T 17600.1或者你客户那边有没有特殊要求，没特殊要求就按比例来，光这一条就能堵住QC大半的嘴。

再一个刀刃状态是毛刺大小的命门，新刀片剪1.2mm板能做到0.05以下，修磨过几次的刀剪3mm毛刺直接翻倍，得让QC来看刀刃磨损量定修磨周期。剪完之后要不要去毛刺看后续工序：折弯、焊接有毛刺没事，但毛刺朝向得控制，朝外会扎手、影响装配；如果是喷涂或者要叠压的，去毛刺跑不掉，滚筒抛光或者手动砂带都行，1.2的薄板别上振动研磨，容易变形。

你们那个QC脱离生产一线了，让他来剪两天板就知道0.1有多难。