冷轧板点焊点距边距这块到底咋算才合理
最近接了一批冷轧板的箱体，板厚0.8到2.0都有，点焊要求挺多。图纸上点距和边距标得不全，有的就写个参考值，想自己定个内部标准，问了几个老师傅说法都不太一样。
像0.8的板点距一般按多少取？边距最小能压到多少不虚焊？板厚变了这个比例是跟着变还是固定的？有没有一个比较通用的经验公式或者表格能套着用？
另外我们用的是中频逆变焊机，电流调到多少合适也得顺便问下，谢谢各位。
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点距这玩意儿说实话没有死规矩，跟板厚、材质、焊接电流、还有结构受力都挂钩。我这边做机箱机柜的经验给你参考下：0.8冷轧板点距一般取15-20mm，边距最小6-8mm，再小容易虚焊或者把边拉变形；1.2板点距20-25mm边距8-10；1.5板点距25-30边距10-12；2.0板点距30-35边距12-15。基本规律是点距取板厚的15-20倍，边距取板厚的8-10倍，最小不低于6mm。中频焊机0.8板电流大概调到4-5kA，焊接时间80-120ms，电极力1.5-2kN左右，具体还得看你焊点强度要求。图纸上没标的就按这个区间先做样品拉剪测试，别拍脑袋直接量产。
点距边距哪有什么万能公式，不同厂设备状态不一样出来的数都不一样。我建议直接拿你们现在用的那台中频焊机做DOE，同一批板厚分别取几个点距边距组合，每个做5-10个点拉剪测试，把飞溅、压痕深、剪切力数据拉出来对比，比你看多少经验贴都靠谱。0.8板我个人经验点距一般不小于10倍板厚也就是8mm，边距不小于5倍也就是4mm，但这个是底线不是推荐值，做受力件肯定要往上加。
说个不一样的看法，点距边距真要卡那么死吗？很多钣金件点焊主要是定位作用，不是靠焊点承载所有力，箱体类尤其明显。我做过不少项目点距取到板厚20-25倍也没出问题，前提是焊接参数调对了、焊点熔核直径够。有些厂一味追求点距小焊点多，结果飞溅大、压痕深、板面变形，反而增加了打磨工时，划不来的。