机箱焊接工装谁有现成的方案？内胆跟面板对位老偏
小批量机箱，1.2mm冷板，激光切完折弯再焊。问题出在焊这一步：内胆跟面板对位老是偏1-2mm，焊完一边缝大一边缝挤，装面板的时候螺孔对不上。
现在用最简单的四爪手动压着焊，定位全靠划线+肉眼，每次偏差都不一样。想过做一套工装但是没经验，想问下各位搞机箱的，你们焊接工装一般咋设计的？是用定位销还是靠边？还是直接上带孔的模板让零件自定位？批量小不想搞太复杂的东西。
另外听说有那种点焊定位的夹具，靠几个点先固定再连续焊，靠谱吗？
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这种小批量机箱的焊接工装没必要搞太复杂，我这边1.2mm的料一般就直接用定位销+磁铁压板搞定。底板做一块20mm的Q235，上面打2个Φ6的销孔（一个圆销一个菱形销防错位），零件折弯后直接套上去，磁铁压住四周再点焊。
关键点：定位销到焊接边的距离要尽量短，最好控制在30mm以内，否则热变形一拉就偏。圆销做8mm深，菱形销做12mm深，这样拆装快，定位精度能到±0.3mm左右。你那个偏1-2mm八成是全靠划线的问题，划线精度本身就±1mm了。
至于点焊定位再连续焊，那是给0.8mm以下薄板用的，1.2mm的料热输入大，烧穿风险高，不太建议这么干。
你这个方案我持保留意见。1.2mm料用磁铁压板真能压住？我试过，激光切割后折弯件本身有回弹，光靠磁铁那点力焊的时候还是会翘。
建议直接上气动压头，工装成本也没多高，两个气缸加几个定位块的事。气动压紧力至少300N以上，焊接变形能控制住。我们厂做通信机箱的就是这套方案，返修率从15%降到3%以下。
还有你说定位销到边距离30mm，这个数字太理想化了，1.2mm料连续焊10cm变形量都够你看得了。最好分段焊，每焊完一段停一下散热。
你那四爪手动压的，换成气动翻转工装吧？我们做机箱的现在全用这种，焊接完直接翻转让另一面焊。定位全靠工装底板上的孔和槽，零件折弯好直接扣上去，误差控制在0.5mm内没问题。
不过得看你产量，日产量20台以上才划算做气动工装，小于这个数用快换夹具更合适，成本能省一半。
1.2的板厚连续焊？你焊缝多长？如果超过200mm的话，不分段焊变形肯定大，跟工装没关系。我们这边3mm以下薄板都是跳焊，每段30-40mm，间隔50mm左右，焊完再补。
你那个偏1-2mm可能就是热累积变形，不全是定位的问题。