镀锌板车身件焊点老开裂，电流调过了也白搭
做汽车覆盖件钣金，主要就是侧围、门盖那些，料是DC54D+ZF镀锌的，0.7mm，拼焊的时候焊点老是开裂，从熔核中间直接撕开那种。电流已经加到8500A了，焊接时间220ms，电极力160kN，还是有差不多3%的开裂率，主要是镀锌层气化跑不掉，熔核里全是气孔。
想问下各位老哥，这种镀锌板焊点除了加电流还有啥招？试过提前把焊接区域打磨掉镀锌层，效果有一点但效率太低，上不了批量。电极材质用的铬锆铜，磨了没几次就发粘，是不是该换成氧化铝铜的？
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镀锌板焊点开裂你先看看电极压力够不够，160kN对于0.7的镀锌板偏低了吧，熔核凝固的时候镀锌蒸汽往外冲，你压力顶不住就会撕裂。我这边同样0.7的DC51D+ZF，压力常年踩到200kN以上，开裂率能压到千分之五以内。电流你加到8500A可能反而过烧了，熔核内部组织粗化，韧性下降一样会从中间撕。试着把电流往下调200-300A，焊接时间延长到250ms，压力顶上去看看。电极发粘是表面温度过高或者镀锌层粘到工作面了，每次点焊200-300点就要用砂纸清理一下，别等到发粘再处理。
上氧化铝铜电极吧，铬锆铜镀锌板点焊本身就不耐用。氧化铝铜的硬度高，镀锌层不容易粘上去，我厂里焊镀锌件全用这个。镀锌板焊接关键是把镀层处理掉，以前我们试过在电极头上涂一点导电膏，能减少飞溅和粘电极，但这个对焊接质量影响不大。真正想解决问题还是用中频点焊机，工频的电流波形不稳定，镀锌板最吃这个亏，换成中频之后点焊质量稳定很多。
熔核气孔多大概率是电流过大造成的，镀锌板表面锌层在焊接时气化产生锌蒸汽，电流太大时熔核冷却速度快，锌蒸汽来不及逸出就被裹在熔核里形成气孔和裂纹。你把电流调小试试看，焊接时间相应延长一点，熔核冷却慢一些，锌蒸汽能充分逸出，气孔会少很多。电极力160kN是有点偏小，但主要影响是开裂不是气孔。