冷轧板铆接后再折弯，K系数和展开到底咋取才不崩？
手里一批冷轧板SPCC，1.2mm厚的，先铆接（用的TOX铆接，点点那种）再拿去折弯，客户要求折弯高度8mm、外R3、内R自然成。报的时候算了下展开，老老实实按K=0.5给的料，结果试折发现铆接点附近有裂纹，换了K=0.4也不行，后来加到K=0.55才好点但展开又对不上图纸尺寸了。
想问问各位，这种先铆接后折弯的冷轧板，K系数到底按多少走合适？是不是还得看铆钉位置离折弯线的距离？另外材料利用率这玩意儿客户不管，但折弯系数取错了报废率上去了我自己扛不住啊，报价的时候余量该咋加合理？
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铆接后再折弯这事我踩过坑，我们做的是1.5mm的DC04，也是TOX点铆，后来发现K系数不能按常规冷轧板取。你试一下K=0.45，但关键是铆钉中心到折弯线的距离必须大于2倍板厚+铆钉直径，我们当时是铆钉中心距折弯线8mm以上才稳的，低于这个距离基本都裂。另外展开的时候铆接点那一段要单独算补偿，TOX铆接点周围有个硬化区，材料延伸率会下降大概30%左右，折弯时这个区域相当于局部性能变差，所以K值不是固定值，要看硬化区占折弯长度的比例。
我们厂里现在这种铆接折弯件，报价的时候材料损耗直接加8%，不是按常规的3-5%算的，因为试模废品率确实高。客户那边我们也提前说清楚了，铆接后再折弯属于二次成形工艺，损耗比直接折弯大，这个不能含糊。
等下，你说K=0.5到0.55都不行，那你折弯方向是顺着铆钉排列方向还是垂直的？这俩差很多的。我们做过对比，顺着铆钉点那排方向折弯，K系数要往上加0.05-0.1，因为铆接形成的硬化带正好卡在折弯变形区，相当于材料局部变硬了，弯曲时中性层会往外移。垂直方向反而没那么敏感。
1.2mm的SPCC折弯高度才8mm、外R3，这弯边比本身就接近1了，本来就是临界状态，再叠个铆接硬化，不裂才怪。建议客户那边沟通一下，要么把折弯高度加到10mm以上，要么把外R放到R4，这样中性层偏移能缓一缓，K系数也能稳定在0.48左右不用乱调。铆接位置离折弯线多远你也没说，这个是关键参数，一般经验值是铆钉中心到折弯线距离要大于2.5倍板厚。
SPCC这种普通冷轧板本身延伸率就一般，1.2mm厚度折弯R3已经偏极限了，你们这材料是哪个钢厂的？宝钢和鞍钢的SPCC性能差挺多的，同一K系数出来的结果不一样。另外铆接压力多大、铆钉高度预留多少，这些工艺参数也会影响折弯区域的硬化程度，光调K系数治标不治本。