冷轧板剪板下料 厚度这块到底卡多严？1.2和1.5的活老被退料
最近被退料退得有点懵，我们这边下料走的是16x2500的剪板机，材料是冷轧板SPCC，主要下料厚度在1.0~2.0mm这个区间。最近一个月连续被退了好几批，1.2的板说厚度正公差偏上限，1.5的板说局部偏薄，下游折弯那边说成形不稳定、有的角裂。问采购采购说钢厂卷料正常公差±0.05~±0.08mm都在范围内，问剪板机师傅师傅说下料就是按标称剪的又没多没少。
想问问各位老哥，冷轧板下料的时候对厚度这块到底有多严？标称厚度是不是应该给个负公差留量？还是说应该直接按实测量挑选配料？另外剪板机本身在剪切不同厚度的冷轧板时，刀间隙和剪切力有没有什么经验值可以参考？我们这剪1.5mm的板，刀间隙现在用的是0.10mm，感觉有时候切口毛刺有点大，是不是间隙该重新调一下？
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我们厂也是做SPCC下料的，1.0~2.0mm这个区间从来不敢让厚度踩到标称上限。冷轧卷板来料公差虽然国标允许±0.08mm，但下料标称1.2你就得让采购挑1.15~1.20的料，1.5的让挑1.45~1.50，到上限的料直接退回去或者切到别的薄活上用。下游折弯出问题90%不是剪板机的事，是料本身就偏厚了，折弯外R在板厚的1倍左右，你厚度超了折弯角度自然往外弹，回弹补偿那点余量根本兜不住。剪板机这边1.5mm板刀间隙0.10mm偏小，一般0.12~0.15mm之间毛刺和塌边都控制得比较稳，你可以先拿几块边角料试一下。
刀间隙0.10mm剪1.5mm的板，那毛刺大是必然的，间隙吃得太死了，板越厚越容易把毛刺挤出来。再一个冷轧板本来表面有硬化层，你刀刃钝一点就更容易撕边，趁便把上下刀刃都检查一下，看看是不是该磨了或者直接换。
别光盯着厚度，退料这事得先跟下游折弯的师傅对一下是啥问题，是角裂还是R角不对，还是回弹不一致。1.2和1.5的料退料原因可能完全不一样，光给一个"成形不稳定"没法判断是料的事还是模具的事。你们自己有没有拿千分尺实测过退回来的那几片料厚度分布？每片多测几个点，特别是边部和中部，看看是不是板厚本身就不均匀。