拉伸件壁厚变化到底怎么算的？模具上R角要放多大才不容易开裂
最近在调一个矩形拉伸件，材料是不锈钢304，板厚1.2mm，尺寸大概200×150，深度60。客户要求外形基本不变，主要靠拉伸成型。我现在试模发现直壁部分厚度从1.2掉到1.05左右，拐角R3的地方已经出现微裂了。
想请教下拉伸系数一般怎么取？我看手册上304的拉伸系数给到0.45~0.5之间，但我这个件深宽比都快0.4了，一次成型是不是本来就悬？还有模具上凸模R和压料面R到底要放多大才合理？我现在凸模R5、压料面R8，是不是给小了？
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你那个深宽比0.3、拉伸系数取0.4左右基本就到极限了。304本身冷作硬化比SPCC敏感，1.2mm板深60基本属于难拉伸范围，壁厚从1.2掉到1.05是正常的（减薄量约12.5%），但掉到这个厚度再加上拐角应力集中，确实容易裂。
凸模R给小了，一般原则凸模R≥(3~5)倍板厚，你这个应该做到R6~R8。压料面R更大一些，R10~R15都行，目的是让材料在压料圈下先做预成形，避免直接进拐角时变薄太快。R角大一点反而寿命高，料也好走。
另外304拉伸建议中间退火一次，第一次拉伸后做固溶处理（1050℃水冷），再二次拉伸，裂的情况会好很多。还有压料力要够，1.2mm304一般要30~50MPa，太小压不住容易起皱，太大又裂，新手容易在压料力上栽跟头。
我厂做类似的不锈钢拉伸件，一般1.2厚的304不会一次拉60深，要么分两次拉，要么直接改成1.5厚的板。你那个R3开裂的拐角，板厚方向上已经承受了最大的拉应力，R给到3其实只是个名义值，实际摩擦和应力叠加后那地方是最薄弱的。建议直接改工艺分两次拉，或者跟客户谈把深度降到40左右。
你这个件是带法兰的矩形拉伸还是纯矩形杯形件？两种算法不一样，而且材料轧制方向跟短边平行还是长边平行，抗裂性差很多的。304拉伸前有没有测过实际的力学性能？有时候进料批次不一样σb能差100MPa以上，模具没变但就是这批料老裂。