1.5厚6061冲孔，R角怎么压到0.3以下？试了两种模具都不行
最近在啃一个机壳件，材料6061-T6板厚1.5mm，要冲一个异形孔，最窄处内R要求≤0.3mm，尺寸公差±0.05。我们用的是普通数控冲，凹模用的是GR12，间隙双面0.10mm左右，冲出来的孔壁R角基本都在0.4~0.5，肉眼能看出来圆乎乎的，根本过不了。
后来把凹模换成了硬质合金，间隙收到0.06mm，R角勉强能到0.35，还是差点意思。凸模那边也试过把刃口做小R，但寿命掉的厉害，冲个两三百件就开始崩刃。铝件本来就粘模，刃口状态一差R角立马变大。
想问下各位，这种小R角的冲孔到底怎么搞？是用线割先割外形再用冲？还是非得走慢走丝加工斜刃口？或者有没有更靠谱的模具材料和热处理方案推荐？我们厂里设备就那么几台，没法上精冲。
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1.5厚的6061冲R0.3确实够呛，铝材塑性太好，冲裁断面不光不光整跟材料关系很大，跟你间隙也有关系。0.06单面间隙其实还偏大，铝合金冲裁一般建议单边取6%~8%板厚，你1.5的话单边0.045~0.06之间可以再往下压压。但凹模寿命会是个问题，硬质合金冲铝确实容易粘。
说个实际数据参考，我们之前冲2.0的5052，要R≤0.4，凹模用SKD11，刃口做0.1的R，间隙双边控制在0.08，冲了大概500件要修模，R角能稳在0.35左右。后来换粉末高速钢ASP2060，寿命直接拉到2000件以上，R角还能维持0.3。
你硬质合金崩刃的话可以试试ASP系列或者V10，硬度HRC64左右，专门对付粘性材料。凸模那边建议做斜刃或者台阶刃口过渡，别硬刚一个直壁刃口往上磨R。
话说你凸模刃口具体是怎么做的？直壁平刃口冲铝件R角就是压不下去，铝屑往刃口一卷就钝了。强烈建议你让模具那边把凸模工作带做短一点，0.5mm左右就够，下面开大斜度让位，不然铝屑排不出去一直在刃口那蹭，再硬的料也撑不住。
你这件如果批量不大，直接走线割+后工序去毛刺可能比硬冲划算。我们有些类似件是先用数控冲冲一个比目标尺寸大0.1左右的孔，再上快走丝精修一刀，R角和公差都好控。单件成本是高点，但比磨模具省钱，冲一个崩一个的损耗真扛不住。
你说的这个孔最小内R0.3，异形的话是长圆孔还是带拐角的？长宽比多少？有的形状你硬冲不出来其实是模具结构问题，不是间隙和材料的事，得看你图纸才好判断。