紧急求助
请教下，冲压模具设计和制造时，凸凹模间隙到底怎么取才合理？
huiz94
2026/05/01 19:12
我们厂做的主要是1.2mm左右的冷轧板和镀锌板，料厚不算厚。以前模具都是老师傅凭经验给间隙，我刚接手这块，想系统学一下。翻手册看公式一堆，什么按料厚的8%~12%取、按材料软硬不同取，还有说搭边值不一样也要变。问题是我们这种薄板拉伸件，凸凹模间隙到底是单边算还是双边算？拉伸工序和落料工序取间隙的思路是不是完全不一样？另外修边模的间隙又该咋定？
手头有一副拉伸模具，材料SECC 1.0mm，凸模圆角R6，凹模圆角R8，材料流动看着挺顺，但口部起皱控制不住，怀疑是间隙偏小，但改成双边0.10t又怕开裂。各位兄弟实际怎么配的，给个数参考一下？
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罗亮#1
拉伸间隙和落料间隙是两码事，别混在一起。落料冲裁才按比例取间隙，薄板一般双边8%~12%之间；拉伸件间隙是单边，按料厚1.0~1.1倍给就行，1.0的板单边1.0~1.1mm，双边就是2.0~2.2mm。你描述的1.0mm板改成双边0.10t那是冲裁间隙的算法直接套过来了，肯定小，料流动不开就开裂。起皱一般是压边力不够或者凹模圆角太小，你R8的凹模圆角对1.0的板略小，建议放到R10试试，压边圈再加点力。
2026/05/02 09:41
luo_peng#2
口部起皱不一定是间隙的事，你凸模圆角R6偏小了，1.0的薄板拉伸凸模R建议≥1.5t也就是R1.5以上，但不是越大越好，太大反而会回弹大、口部不平。先把R6改到R8或者R10，凹模圆角同步放大，间隙按单边t~1.05t给双边2.0~2.1mm，压边力按200~300N/cm²起步调。镀锌板流动性比冷板差一点，间隙可以稍微往大了放。
2026/05/02 15:54
a839896#4
我们做1.2镀锌板拉伸件，间隙直接按单边1.1t给，凹模圆角R12起步，凸模R8，料流动很顺，没起皱没开裂。1.0的板建议先试单边1.15t，拉伸润滑也得跟上，不能干拉。
2026/05/11 09:50