电气柜壳体1.5mm冷板折弯老往外崩，有没有不踩坑的门道？
最近接了一批电气柜的单子，壳体都是1.5mm冷板折的，问题是折弯的时候R角附近老是往外崩，崩口大了客户那边装配间隙塞不进去，一批下来报废的有百分之七八个。激光下料间隙补偿也调了，模具也换过R=1.0的，崩口还是控制不住。
我们厂是普通数控折弯，没上过什么高端的，老板肯定不愿意花钱换设备。想问下同行们折这种薄板电气柜壳体有没有啥实在的工艺，要么改下料要么调折弯参数，能把崩口率压下去就行。
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1.5mm冷板折R=1.0本来就容易崩，这个是材料屈服和回弹叠在一起的问题，模具不是越尖越好。给你几个实操数据参考：先把V槽开口放大到V=12左右（料厚1.5一般用V=8，你换V=12试试），下模R角留2.0以上，上模R=0.6那种尖刀先扔掉；速度放到8mm/s以下，步进一次到位别半途停顿；折弯顺序也有讲究，长边先折短边后折能让应力释放掉一部分。我们厂做配电柜壳体1.2和1.5的料，崩口率一直压在1%以内，就是靠这三条卡死的。激光补偿你下R角内侧单边加0.05到0.08mm，外侧不动。
另外下料的时候R角转角处加个工艺避让孔，直径2mm就够，位置在折弯线和轮廓交点内侧1mm左右，这个能减少激光热影响区在折弯受拉侧的裂纹扩展，崩口直接能少一半。你可以先拿两件试试，别一上来就改整批程序。
你这崩口百分之七八个本身就偏高了，正常1.5mm冷板折R≥1.0崩口率控制在3%以下没难度。先查下料是不是激光切的时候氮气变氧气了，很多厂子气路串了没察觉，切1.5薄板用氧气切底面会形成硬化层，折弯一拉就崩。另外你那个R=1.0的模具是不是磨损了，刃口圆了等于实际折弯R变大，应力集中更明显。
电气柜壳体1.5的料我们一直用覆膜板折，崩口基本没有。冷板裸板折薄板确实烦，1.2以上勉强还行。成本一片多个几毛钱的事，客户那边装配间隙还更好控制。你和老板算下报废成本和覆膜板差价哪个划算。
你折弯方向和激光切割纹路方向有没有考虑过？一般折弯线和切割纹路平行崩口会少一些，垂直的话更容易沿纹路裂开。另外想问下你折弯件展开尺寸长边多少，板厚1.5如果展开超过1米，折R=1.0本身就不合理，建议R放到1.5以上。