下料排样老是浪费料，2mm冷板1.5x2.5的板子有啥优化套路没

2mm冷板割缝实测一般在0.15-0.2mm之间，主要看你的激光机调校状态和氮气压力。批量下料的话最实用的就两招：一是尽量让长边平行板长边排，布料方向选对了能直接干掉5%以上的废料；二是相邻零件用共边切，40件排下来少说能省2-3米的割缝距离，折算下来也有个3%左右。我们之前做过对比，常规套料和共边套料，2mm板一张1.5x2.5的能差出一整件的料。

排样优化是一头，激光切割参数也得跟上。2mm冷板用氮气切割的话，6000W激光建议速度控制在2.5-3m/min左右，焦点位置负偏0.5-1mm，喷嘴用单层或者双层小口径的，氮气压力打到1.2-1.5MPa，这样切面质量好而且热影响区窄，后面折弯不容易出现裂纹。你把切割速度降下来一点，渣少毛刺也少，下游工序省返工的时间比那点料值钱多了。

光优化排样没用，根源在件本身的尺寸公差和余料分布。40件大小不一，最好按尺寸分两组批量排，大件一组小件一组，组内做镜像对称排样，料头废料率能压到8%以内。还有个容易忽略的点，你的下料单里是不是有件长边刚好卡在板宽附近的？这种件单独提出来特殊排，别跟着常规件混排，不然一张板上出个200mm宽的料头直接废掉。