请教下冷轧板折弯内圆角一般取多少合适？1.5mm板SPCC
最近在调一台折弯机，材质是冷轧板SPCC，板厚1.5mm，折90度。模具用的是标准上模，V槽开口选的10mm。折出来的零件内R实测大概在2.2-2.5mm左右，客户图纸要求内R≤1.5T（即1.5mm），说是要折内圆角半径不大于1.5倍板厚。
问题来了：1.5mm冷轧板按理说最小内R能做到多少？我现在压不下去，再压就要开裂或者外侧面起皱了。是模具V槽选小了还是上模R本来就不够？有没有必要专门去磨一套小R的上模？另外折弯方向跟轧制方向垂直和平行，出来的R差距大不大？
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1.5mm SPCC折90度，内R做到1.5-1.8mm算正常水平，再小真得看材料批次的屈服强度了。冷轧板折弯最小内R经验公式是R_min = 板厚 × (材料延伸率系数)，SPCC一般取0.8-1.0倍板厚也就是1.2-1.5mm理论极限。你现在出来2.2-2.5mm已经偏大了，主要原因大概率是V槽开口太大，10mm开口配1.5mm板确实偏松，业内一般V槽取8-9倍板厚比较合理，换个V=8的槽试试，内R能压到1.8左右。要做到1.5mm以内建议直接上R0.8或R1.0的专用上模，下模V槽相应换窄到6-7倍板厚。轧制方向垂直折比平行折内R能再小大概10-15%，因为垂直方向延伸率稍好。
你先确认下客户的图纸要求是不是硬性的，1.5T=2.25mm按这个算你现在的2.2-2.5mm其实已经卡在边缘了。冷轧板折弯内R跟材料牌号关系很大，同样1.5的SPCC，不同钢厂出来的屈服从180到280都有，屈服高的折出来R就大。你拿几种不同批次的板折折看，要是每批出来R差很多，那就是材料波动的问题，不全是工艺的锅。
上模R小于板厚那种小圆角折弯，1.5的板用R0.8上模实际意义不大，下模V槽要配到差不多6mm（4倍板厚），折弯力直接翻倍，普通折弯机吨位不够的话上模圆角处会把板面压出明显的压痕，而且底部减薄量能到15%-20%，对后续翻边扩孔的零件有影响。客户真要那么小的R，建议直接问他这个R是外观要求还是装配干涉避位要求，有时候放宽到2T（3mm）客户也认。