折弯后再焊的小孔老是偏，有啥好办法定位？

折弯后焊小孔想准，最省事的办法就是折弯前把孔和折弯线的关系算死，激光切的时候就一起切出来加工艺搭边，折完掰掉就行。我们厂3mm以下板厚都是这么干的，螺母柱孔、铆钉孔、翻边孔全部前置到激光工序，定位靠模具的定位销和折弯机的后挡料，批量做孔位误差能控制在±0.2mm以内，根本不用焊后再去对。

你那个画线划孔的工艺本身就不该出现在量产里，效率低是其次，关键是人工画的线误差本来就大，工人状态好一点坏一点孔就歪。要么改激光前置，要么就老老实实做一套折弯后钻孔的工装——定位销插激光切出来的大孔（前提是大孔留了），钻模板套上去打那排小孔，比画线快三倍还不返工。

你先确认下你那个20%返工到底是孔偏了还是焊歪了，这俩不是一个事。孔偏是折弯回弹+定位的问题，焊歪是焊接热变形的问题，处理方向完全不一样。

如果是孔本身偏，你量一下偏多少、偏的方向有没有规律。1.5mm镀锌板折弯回弹一般3-5度，你要是按理论值算的展开尺寸没补偿，孔位肯定系统性偏移。还有就是折弯顺序——多道折弯的板要先折哪一刀后折哪一刀，工序反了孔也会跑。

别听他们的非要改前置。我们厂也遇到过差不多的情况，机箱类零件客户图纸就是要求折弯后再焊螺母柱，不让前置开孔，因为前置了折弯时孔会变形。

我们后来是做了一个简易的焊接定位工装：底板是定位板，插折弯后的大孔（激光切的时候就留了俩φ8的定位孔专门不用），侧边有磁铁吸住板边，螺母柱那头是个带导向套的压头，工人把板往上一放，磁铁吸住，螺母柱往导向套里一塞直接点焊。效率比画线高得多，孔位也稳，工人学了半小时就上手。你那个镀锌板注意下磁铁吸力够不够，1.5mm板还行，再厚点磁铁得换大的。

M3螺母柱孔φ5深8，你这个孔径比是够的，但深径比接近2:1了，镀锌板攻丝或者塞螺母柱时如果板有变形，孔位稍微偏一点螺母柱就塞不进去，你那个20%返工里是不是有一部分是塞不进去硬塞导致孔口变形？