冷轧板焊完变形控制不住，组装间隙老超差，有没有靠谱的公差给个参考？
做的是1.2mm和1.5mm的冷轧板，激光下完料去折弯再焊，框类件，焊完总有那么几个孔位对不上，组装的时候螺栓穿不进去，得拿锤子敲或者扩孔。焊缝长度大概30-50mm一道，CO2焊和氩弧焊都试过，氩弧变形小点但效率跟不上。
想问问各位焊完后的尺寸公差一般给到多少合适？现在图纸上写的是±0.5mm，实物根本到不了，焊完往哪跑全看运气。有没有干过类似件的说说你们怎么控的，夹具还是反变形还是焊后校？冷轧板焊接公差给多少算合理？
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1.2和1.5的薄板，框类件焊完想保±0.5确实够呛，CO2焊热输入大，薄板一烧就翘。我们做类似机箱类的东西，冷轧板1.2-2.0mm范围，焊接后关键孔位公差一般放到±0.8到±1.0，长边尺寸给±1.5，图纸上直接这么标的，省得后面扯皮。关键是把单条焊缝长度控制住，分段焊比一口气焊完变形小一半不止，再上工装夹具压住，定位销定位，焊完冷却再松夹，能好很多。单纯靠焊工手艺去追0.5的精度，不现实。
你确定是冷轧板不是热轧板？冷轧板含碳低还好焊，热轧板杂质多，变形更难控。另外问一句，你下料后有没有去应力？激光切完边上有热影响区，尤其是薄板，弯之前先校平一下再焊，能少很多麻烦。我们厂里1.5的冷轧板焊完孔距基本能控在1mm以内，靠的就是下料后去应力+折弯后校形+刚性固定焊接这三步。
反变形才是正道，画图阶段就把焊接变形方向算进去，焊缝位置预先做反翘，焊完冷却正好回正。这法子我们用在小批量高要求的件上挺稳，比焊后再校省事。不过得有经验的师傅算补偿量，不同板厚不同焊法补偿不一样，1.2-1.5的冷轧板大概预留0.5-1.0的反变形量，氩弧焊可以少给点，CO2焊得多给。
图纸写±0.5是谁定的？让他来焊一个试试。这种薄板焊接件关键尺寸给到±1都是合理的，要是设计端不同意就把焊后变形的实测数据甩过去，让设计自己改图，别老让焊接背锅。干这行十几年了，薄板焊接件要求±0.5的十有八九是设计不懂工艺。