镀锌板点焊老烧穿，电极头两天就糊，有啥好办法没？
最近接了一批镀锌板点焊的活，1.2mm的，料是客户指定的国产镀锌，板厚不均公差还有点大。我这用的是中频逆变焊机，参数调来调去还是老烧穿，焊点周围一圈黑乎乎的，电极头两天就得修一次，换得心疼。
工艺上我现在是预压时间80ms，焊接时间120ms，电流大概8.6kA，保压100ms，电极压力2.8kN左右。试过把电流降到7.8kA吧，熔核又拉不够，撕开全是虚焊。问了几家同行，有的说加铜垫板，有的说换电极材质，还有的直接让我上螺柱焊或者放弃点焊改用别的工艺。
所以想问问各位，镀锌板点焊到底怎么搞才稳？电极材质、参数、焊接顺序这几个里，到底哪个才是关键？有没有什么靠谱的工艺参数能直接抄作业的？
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1.2mm镀锌板点焊，烧穿和电极粘连基本就是锌层蒸发把电极表面糊住了，电极材质必须换铬锆铜或者氧化铝铜，普通铬铜干这个活就是两天报废。我这边同样1.2mm的国产镀锌，中频焊机焊接电流给7.2-7.8kA就够了，你那个8.6kA明显偏大。预压加到150ms以上，让板子贴合充分，焊接时间放到80-100ms，保压延长到200ms以上，让熔核冷却结晶完整。另外电极端面修成R40左右的球面，不要用平头，端面直径控制在5.5-6mm。别用铜垫板，那玩意儿导热太快，反而把热量从焊点抽走了。
电极修磨频率高的话，建议直接上自动修磨器，每焊50-100点就修一次，别等电极完全糊了再修，那样熔核尺寸已经失控了。还有一个容易被忽略的点，你的电极冷却水流量够不够？进水温度控制在20度以下，流量不低于4L/min，水温高了电极端面温度跟着上去，粘连更严重。
镀锌板点焊本来就不是个好工艺，锌层熔点比钢板低得多，焊接时锌层先融化飞溅，污染熔池是必然的。如果产品结构允许，直接改成拉铆或者自攻螺丝连接更省事，质量还稳定。我们这边非必要不给镀锌板做点焊，老板嫌返修率高、成本算不过来。
你那个板厚公差大，具体偏差范围是多少？如果是正负0.1mm以上，那不管你怎么调参数，薄的地方肯定烧穿厚的地方肯定虚焊。先入料检一下厚度分布吧，公差超0.08mm的建议直接退回去或者分档再焊，不然光调参数没用。