折弯展开老是差半个料，展开尺寸到底咋算才稳？
我做钣金十来年了，激光切割、折弯、焊接都干过，现在厂里主要管数控冲压。问题是这样：1.5厚的冷板，折90度弯，模具选8倍展开系数，做下来尺寸经常差个半毫米到1个，模具工说系数得调，折弯师傅说板厚有正负差，众说纷纭。我想搞清楚：冲压展开尺寸到底按啥公式算才稳？有没有靠谱的经验系数表？还有，不同厚度不同材质（冷板/镀锌/不锈钢）的展开系数是不是不一样？
另外，我们厂数控冲床用的是某个国产系统，编程时展开尺寸手动输入，感觉每次都靠老师傅估，新人根本拿不准。有没有更系统点的算法？比如按中性层展开还是按外层展开？折弯内R和模具V槽怎么选？求各位同行指点。
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干了十几年钣金，激光切割折弯焊接都做过，说几句实在话。展开系数不是固定的8倍、10倍这么笼统，得看材料厚度、材质、内R大小、折弯角度。1.5厚冷板折90度，内R一般取板厚的1-1.5倍，也就是R1.5到R2.25左右，展开系数在0.4-0.5之间（系数乘以板厚再加两段直边总长）。比如L形件，两段直边各80，内R1.5，展开就是80+80-1.5-1.5+1.5×0.4×90/360×2π，这个算法太复杂，实际老师傅都是记经验值：1.5厚冷板折90度，系数一般取0.42-0.45，意思就是折弯处展开长度=（内R+系数×板厚）×π×角度/180。镀锌板系数要稍大一点，0.45-0.48，不锈钢304系数更大，0.5-0.55，因为材质弹性大回弹多。另外模具V槽宽度也有讲究，1.5厚板一般选V8到V10的槽，槽太窄压痕重，太宽折弯角度回弹大。展开尺寸差半毫米，多数是内R没固定、每次折弯R都不一样导致的，建议把内R在图纸上标死，模具工和折弯工都按这个R来调。
展开尺寸想算准，光靠系数表没用，关键是折弯回弹补偿。1.5厚冷板折90度，模具V8槽，实际折出来可能只有87-88度，必须过压1-2度才能保证角度到位，这样展开尺寸就要多扣一点。国产数控冲床系统编程，展开尺寸建议按中性层计算，直边部分不减不减，折弯部分按中性层弧长算，公式就是L=π/2×(r+k×t)，r是内R，k是中性层系数，1.5厚板k取0.4比较稳。新人上手别直接套系数，先拿几种常见厚度做几次试折，量出实际尺寸反推系数，厂里做个系数表贴墙上，比啥都管用。
楼主说的“差半毫米到1个”到底是冲孔位置差了还是外形尺寸差了？这俩性质完全不一样。冲孔位置差，多半是模具定位或者步距误差，跟展开算法没关系；外形尺寸差，才可能是展开算错。还有，你用的啥模具？标准模还是非标？模具间隙大也会让尺寸飘。