折弯机器人上料那块，你们怎么解决不同尺寸工件混线生产的？
我们厂最近在评估上一台折弯机器人，主要想解决人工上下料的问题，量不算特别大，一天大概300-400件，但品种多，换型频繁，板厚从1mm到4mm都有，长短边尺寸差得也大。
现在卡在两个地方想请教下：
1. 工件来料定位这块，是靠机器人视觉识别，还是上料台定位销+编码？视觉的话精度够不够，毕竟折弯对毛刺面方向还有要求；
2. 换型的时候模具更换怎么衔接，机器人等不等得起？我们现在人工换模大概3-5分钟，机器人那边会不会拖节拍？
厂里折弯主要是3米的数控折弯机，后面可能还要并一台4米的，机器人是按单机配还是上多机共用一台？有没有实际跑过类似场景的兄弟说说经验。
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先说我们厂的情况，去年上了一台折弯机器人，配的是3.2米的机器，每天大概500件，板厚0.8-3mm混着干。来料定位我们没上视觉，太贵，直接用的磁力分张上料+定位销，精度靠定位钉保证，机器人抓取点拍照二次纠偏，误差能控制在±0.3mm以内，毛刺面通过定位钉方向卡死，不存在反着抓的问题。换型这块是最大的坑，我们现在做法是模具库预存，换型时机器人不停，在吸盘那边换件的同时人工换模，换好之后机器人同步校准，整体换型时间压在90秒以内，比人工还快点。板厚差太大要注意吸盘选型，1mm和4mm绝对不能用同一组吸盘，吸力会出问题，严重的薄板会变形，厚的又吸不住，这个一定要分开配。多机共用一台的方案我们也评估过，最后放弃了，调度逻辑太复杂，单台折弯机+机器人配到底，故障一台停一台，管理成本反而低。你一天300-400件不算大，一台机器人绑一台折弯机就够用了，不用想太复杂。
视觉这块我说一下，我们用过两套方案，第一套是国产的2D视觉，识别简单形状还行，复杂一点的异形件抓不准，识别成功率大概85%左右，剩下的要人工补，相当于没省人力。第二套是3D视觉，贵，但是效果好，复杂件也能抓，识别率能到98%以上。你的产品如果是标准矩形件，2D视觉够用，价格便宜；如果异形件多，建议直接上3D，别省这个钱，后期扯皮扯死你。
你们300-400件一天就上机器人？这个投入算过账没有？一台折弯机器人本体+上料+夹具+集成，便宜的也要四五十万，贵的上百万，就这点量回本周期太长了。而且你品种多换型频繁，机器人的优势是大批量少品种，你这场景其实是机器人最不擅长的场景，不如把人工折弯的工装夹具改进一下，加个简易的机械手辅助上料，投资小得多，回本还快。除非你后面量会上来，不然现在上有点早。
问一下你们的折弯件最大尺寸多大？3米的折弯机配机器人，机器人的臂展和工作半径够不够？我们之前试过3米的折弯机，最大件的时候机器人抓手够不到边，最后还是得人工补，这个问题解决了没有？