冷轧板焊接老开裂是材料问题还是工艺问题

1.2mm的SPCC还用CO2焊，裂纹率高太正常了。冷轧板本身含碳量不算高，但经过冷轧后有内应力，焊接时应力释放加上热输入控制不好就容易裂。建议你试试两种办法：一是焊前把焊接区域用气焊枪烤一下，200度左右，去应力；二是把CO2气换成80%Ar+20%CO2的富氩混合气，热输入小一些，裂纹基本能解决。焊丝不用换，ER50-6够用了。另外1.2mm板厚如果结构允许，点固焊间距别大于50mm，能有效减少变形和应力集中。

说个不一样的思路，你那8个点报废可能不是焊接参数的问题，是折弯工艺的问题。SPCC冷轧板折弯后折弯区域有加工硬化，硬度能到HV180以上，这时候再去焊接，相当于在硬化区上加热，相当于淬火处理，不裂才怪。解决方案很简单：折弯前先下料焊接，折弯放在焊接工序后面，或者折弯后对焊接区域做退火处理再焊。我们厂做机箱一直是这个流程，废品率控制在1%以内。

气体流量15L/min对1.2mm薄板来说太大了吧？1.0-1.2mm的薄板CO2焊，气体流量控制在8-10L/min就够了，流量太大反而会带走热量，让冷却速度加快，更容易产生淬硬组织，裂纹自然就来了。你把气体流量先调下来试试，就这一个参数，可能就解决你一半问题。