镀锌板跟镀锌板直接点凸焊，这活儿你们怎么干
手上有个机箱小件，两块都是1.2的镀锌板，叠起来点焊固定，原先设计是M4螺钉，现在客户嫌成本高让我们改成凸点焊，省螺丝省人工。问题是镀锌层熔点比钢板低，焊的时候飞溅大，凸点一压就塌，还没等融透锌就先炸开了，点出来虚焊一堆，掰一下就脱。
电极压力调到2800N，电流8.5个千安，焊接时间180ms，凸点高度0.8mm，材料是SECC，热镀锌。有人说不镀锌的能点，镀锌的得把点焊区域打磨掉再点，但客户不同意打磨，嫌外观不行。各位有啥招没有，参数往哪调比较合理？
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你这参数问题倒是不大，主要是镀锌板凸点焊的焊接电流要比冷板再往上加10%到15%，冷板8.5个千安够用，镀锌板你得上9.5甚至10个，让热量在锌挥发之前先把钢材本体融成一个熔核。压力也别照搬冷板的数值，镀锌板要适当加大，我这边1.2的SECC用的是3200N左右，压力小了凸点提前塌掉接触面就污染了，熔核里夹锌夹渣肯定虚焊。再一个电极材质换成铬锆铜，导电和散热都比普通铬青铜好，电极端面磨平，1.2板用F6左右的端面直径，不能太小不然电流密度是够但热量散得太快，熔核长不大。你试一下9.8个千安、3200N、通电时间放到200到220ms，焊完掰开看熔核直径能不能到5个以上，达到4S以上基本就稳了。
我干过类似的东西，后来改成电阻焊螺柱机那种思路，加一个预热脉冲，先小电流通个50ms让锌层软化，凸点慢慢塌陷贴合，然后再加主电流打熔核，飞溅直接少一半。设备是普通交流点焊机改的程序，加一个双脉冲不难。
我倒不这么看。镀锌板点焊本来就难控制，1.2的SECC直接点凸焊，凸点高度你才给0.8够干嘛的，凸点太矮储能不够，再加上镀锌层导电性比裸板差，需要的热量更大，电流就得更狠，不如把凸点高度做到1.0甚至1.1，让它储能多一点塌陷过程也更可控。我们厂里1.2的SECC都是1.0的凸点配10个千安上下，你这数值太保守了。
