机箱侧板焊完老变形，板子才1.2mm的冷板，有啥好办法没

1.2mm冷板拼焊最容易翘，CO2焊热输入太大了，换氩弧确实能好一些，但根子问题不在焊机上。给你个数参考：我们之前做1.5mm的不锈钢机箱，400x300的侧板，焊完平面度控制在0.3mm以内，方法是反变形预置+跳焊。具体说就是折弯前在焊接边那侧预先敲出0.3到0.5mm的弧形反变形，焊完自然就平了。跳焊每段30mm、间隔50mm，从中间往两头走，别一头焊到底。夹具压紧点别虚压，要压在焊道两侧15到20mm的位置才有效。

1.2mm本身太薄了，CO2焊飞溅还大，能不能考虑下不焊？用折弯咬合+螺柱或者自铆的方式，我们做配电箱小侧板常用的，强度够还省事。要是一定要焊，氩弧比CO2好，热量集中变形小，参数给个参考：焊丝1.0的，电流60到80A，氩气8到10L/min，焊速别拖太快。

激光切割的时候补偿根本解决不了焊接变形，那是两个事。先点固再分段焊你也用了还超，那就不是顺序的问题了，我猜你夹具是整体压板，焊接区离压板太远，约束不到热应力区，变形照样会出来。

你这板是多长焊缝？要是长焊缝就分段退焊，每段不超过50mm，方向从中间往两头对称走，比你那个跳焊还稳。还有CO2气体流量给到多少，15到18L/min试试，流量不够保护差飞溅一多反而拱得更厉害。